제품 설명
| 체인 번호 | 피 mm |
엘 mm |
G mm |
에프 mm |
W mm |
h4 mm |
h2 mm |
디4 mm |
t/T mm |
디5 mm |
| M224F29A2-F-200 | 200. | 오십. | 백. | 백칠십. | 200. | 45. | 60. | 열셋. | 8.00 | 백. |
컨베이어 체인은 가장 다양한 환경 조건에 맞춰 설계 및 제작되었습니다.
항저우 스타 장비 기술 혁신 유한회사는 바이오매스 연료 운송부터 재활용 시장, 제지 및 펄프, 시멘트, 철강, 목재 산업 및 식품 가공에 이르기까지 가장 까다로운 컨베이어 체인 응용 분야에 적합한 최고 품질의 자재와 제조 기술을 제공합니다.
당사의 컨베이어 체인, 스프로킷 휠 및 부착 장치는 다양한 환경에서 최적의 안정성을 확보하기 위해 강도, 내구성 및 마모 저항성을 갖도록 강화되었습니다.
당사의 생산은 미터 피치 컨베이어 체인을 중심으로 이루어지며, 여기에는 다음이 포함됩니다.
글로벌 기대치 DIN 8167/ISO 1977 M 시리즈
DIN 8165/ISO 1977 FV 시리즈
SMS 1968 S 시퀀스
체인 구축
크기가 다른 두 개의 롤러 체인이 건물을 보여주고 있습니다.
부시 롤러 체인에는 두 종류의 링크가 교대로 배열되어 있습니다. 첫 번째는 내부 링크로, 두 개의 내부 플레이트가 두 개의 슬리브 또는 부싱으로 고정되고, 이 플레이트 위에서 두 개의 롤러가 회전합니다. 내부 링크는 다음 유형인 외부 링크와 교대로 배열되는데, 외부 링크는 두 개의 외부 플레이트가 내부 링크의 부싱을 통과하는 핀으로 고정됩니다. "부싱이 없는" 롤러 체인은 작동 방식은 동일하지만 구조가 다릅니다. 내부 플레이트를 고정하는 별도의 부싱 또는 슬리브 대신, 플레이트에 구멍 밖으로 돌출된 튜브가 있어 동일한 역할을 수행합니다. 이로 인해 체인 조립 공정에서 한 단계를 줄일 수 있다는 장점이 있습니다.
변형 디자인
롤러 체인의 구조: 1. 외판, 2. 내판, 3. 핀, 4. 부싱, 5. 롤러
체인이 높은 마모가 발생하는 용도에 사용되지 않는 경우(예를 들어 수동 레버에서 기계의 제어축으로 동력을 전달하거나 오븐의 슬라이딩 도어에 동력을 전달하는 경우)에는 비교적 간단한 형태의 체인을 사용할 수 있습니다. 반대로, 더 높은 내구성이 필요하면서도 더 작은 피치로 간단하게 제작해야 하는 경우에는 체인의 바깥쪽에 두 줄의 플레이트만 있는 것이 아니라, 세 줄("듀플렉스"), 네 줄("트리플렉스") 또는 그 이상의 플레이트가 평행하게 배치될 수 있으며, 각 인접한 플레이트 쌍 사이에는 부싱과 롤러가 있고, 스프로킷에도 동일한 수의 플레이트가 평행하게 배치됩니다. 예를 들어 자동차 엔진의 타이밍 체인은 일반적으로 여러 줄의 플레이트(스트랜드)로 구성됩니다.
사용
삼중 롤러 체인 장력 조절 프로그램에 사용되는 2개의 '유령' 스프로킷의 사례를 살펴보겠습니다.
롤러 체인은 분당 600~800피트 정도의 저속에서 중속 구동에 사용되지만, 분당 2,000~3,000피트 정도의 고속에서는 마모 및 소음 문제 때문에 일반적으로 V벨트가 사용됩니다.
자전거 체인은 롤러 체인의 일종입니다. 자전거 체인은 마스터 링크가 있을 수도 있고, 탈부착을 위해 체인 장치가 필요할 수도 있습니다. 대부분의 자전거에는 이와 유사하지만 더 두껍고 튼튼한 체인이 사용되지만, 소음이 적고 유지 보수 필요성이 훨씬 적은 톱니 벨트나 축 구동 장치로 대체되는 경우도 있습니다.
대부분의 자동차 엔진은 캠축을 구동하기 위해 롤러 체인을 사용합니다. 초고성능 엔진은 일반적으로 기어 구동 방식을 사용하며, 1960년대 초반에는 일부 회사에서 톱니 벨트를 사용하기도 했습니다.
유압 실린더를 풀리로 사용하여 지게차의 하중을 줄이고 회전력을 낮추는 데에도 체인이 사용되지만, 이러한 체인은 롤러 체인으로 간주되지 않고 리프트 체인 또는 리프 체인으로 분류됩니다.
체인톱 감속 체인은 겉보기에는 롤러 체인과 비슷하지만, 실제로는 리프 체인과 훨씬 더 밀접한 관련이 있습니다. 이 체인은 돌출된 이동 링크에 의해 밀어 넣어지며, 이 링크는 체인이 바에 고정되도록 하는 역할도 합니다.
시 해리어 FA.2 ZA195 전방(냉각) 벡터 추력 노즐 - 이 노즐은 에어 모터에서 공급되는 체인 추진력에 의해 회전합니다.
자전거 체인 두 개를 사용하는 다소 특이한 사례는 해리어 리프 제트기에서 찾아볼 수 있는데, 이 전투기에서는 공기 모터에서 발생하는 체인의 추진력을 이용하여 가동식 엔진 노즐을 회전시켜 호버링 비행 시에는 아래쪽으로, 일반적인 전진 비행 시에는 뒤쪽으로 향하게 할 수 있습니다. 이러한 시스템을 추력(Thrust)이라고 합니다.
사용
롤러 체인의 마모는 백링크 간격(피치)을 증가시켜 체인의 길이를 늘리는 결과를 초래합니다. 이는 피벗 핀과 부싱의 마모 때문이며, 금속 자체의 늘어짐(자동차 핸드브레이크 케이블과 같은 일부 유연한 강철 부품에서 발생하는 현상) 때문이 아닙니다.
CZPT 체인의 경우 (자전거 체인을 제외하고) 체인이 마모되어 결국 끊어지는 경우는 드뭅니다. 마모된 체인은 스프로킷의 톱니 표면을 빠르게 마모시키고, 최종적으로는 스프로킷의 모든 톱니가 마모되어 없어지기 때문입니다. 스프로킷(특히 작은 스프로킷)은 마찰로 인해 톱니의 눌린 면에 갈고리 모양의 마모 자국이 생깁니다. (체인 장력이 제대로 조절되지 않으면 이러한 현상이 더욱 심해지지만, 아무리 주의를 기울이더라도 완전히 피할 수는 없습니다.) 마모된 톱니(및 체인)는 더 이상 원활한 동력 전달을 제공하지 못하며, 이는 소음, 진동 또는 (타이밍 체인을 사용하는 자동차 엔진의 경우) 점화 타이밍의 변화로 나타날 수 있습니다. 이러한 경우에는 스프로킷과 체인을 모두 교체해야 합니다. 마모된 스프로킷에 새 체인을 사용하면 수명이 짧아지기 때문입니다. 하지만 훨씬 덜 심각한 상황에서는 두 개의 스프로킷 중 더 큰 스프로킷을 보존할 수 있는데, 이는 일반적으로 더 작은 스프로킷이 가장 많이 마모되기 때문입니다. 자전거와 같이 매우 가벼운 하중을 받는 경우나 부적절한 압력과 같은 극단적인 상황에서만 체인이 스프로킷에서 이탈할 가능성이 높습니다.
산업 현장에서는 일반적으로 체인 장력 조절 장치의 작동 상태(수동 또는 자동 여부와 관계없이)나 구동 체인의 정확한 길이를 확인합니다. (일반적으로 조절식 구동 장치의 경우 3%, 고정식 구동 장치의 경우 1.5%의 롤러 체인으로 교체하는 것이 좋습니다.) 자전거 또는 오토바이 사용자에게 적합한 더 간단한 방법은 체인이 팽팽하게 당겨진 상태에서 두 개의 스프로킷 중 큰 스프로킷에서 체인을 당겨보는 것입니다. 체인이 틈 사이로 보일 정도로 크게 움직인다면 체인이 마모 한계를 넘어섰을 가능성이 높습니다. 이 문제를 방치하면 스프로킷 손상이 발생할 수 있습니다. 스프로킷을 사용하면 이러한 손상 효과가 상쇄되어 체인 마모가 가려질 수 있습니다.
체인 파워
롤러 체인의 강도를 평가하는 가장 일반적인 방법은 인장 강도입니다. 인장 강도는 체인이 파손되기 전에 일회성 하중을 견딜 수 있는 최대 하중을 나타냅니다. 인장 강도만큼 중요한 것은 체인의 피로 강도입니다. 체인의 피로 강도에 영향을 미치는 주요 요인은 체인 제조에 사용된 강철의 품질, 체인 부품의 열처리, 링크 플레이트의 피치 간격 가공 품질, 쇼트 피닝 종류 및 링크 플레이트의 쇼트 피닝 강도입니다. 링크 플레이트의 두께와 모양(윤곽)도 영향을 미칠 수 있습니다. 연속 구동 방식의 롤러 체인에서 일반적으로 체인 하중은 체인 인장 강도의 1/6 또는 1/9에 미치지 않아야 하며, 이는 사용되는 그립 백링크의 종류(프레스 매치 vs. 슬립 매치)에 따라 달라집니다. 이러한 임계값을 넘어 연속 구동 방식으로 작동하는 롤러 체인은 링크 플레이트 소진 고장으로 인해 조기에 고장나는 경우가 많습니다.
ANSI 29.1 금속 체인의 일반적인 최소 최대 에너지는 12,500 x (피치, 인치)²입니다. X링 및 O링 체인은 내부 윤활유를 사용하여 마모를 크게 줄여 체인 수명을 연장합니다. 내부 윤활유는 체인을 서로 리벳으로 연결할 때 진공을 이용하여 주입됩니다.
체인 STHangZhouRDS
ANSI 및 ISO와 같은 표준 제정 기관은 동력 전달 체인의 설계, 치수 및 호환성에 대한 표준을 유지합니다. 예를 들어, 다음 표는 미국 기계학회(ASME)에서 제정한 ANSI 표준 B29.1-2011(정밀 동력 전달 롤러 체인, 부착물 및 스프로킷)의 데이터를 보여줍니다. 자세한 내용은 참고 문헌을 참조하십시오.
ASME/ANSI B29.1-2011 롤러 체인 일반 크기 크기 피치 최대 롤러 직경 최소 최대 인장 강도 측정 하중 25.
기억하기 쉽도록 아래에 동일한 표준의 주요 치수를 인치의 분수로 나타낸 또 다른 예시를 제시합니다(이는 ANSI 표준에서 선호하는 수치를 선택하는 데 고려된 요소 중 하나였습니다).
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롤러 체인 기본 사항
기계에 적합한 롤러 체인을 선택하기 전에 몇 가지 기본 사항을 알아두는 것이 중요합니다. 스프로킷, 인장 강도, 피치 및 폭에 대해 알아보세요. 이 보고서를 참고하면 더 자세한 정보를 얻을 수 있습니다. 이를 통해 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있을 것입니다. 적절한 솔루션을 찾는 것은 매우 중요하지만, 단순히 브랜드 이름을 고르는 것만큼 간단하지는 않습니다. 제품을 지원하고 우수한 서비스를 제공하는 회사를 선택해야 합니다.
롤러 스프로킷
소프트웨어용 롤러 스프로킷을 구매할 예정이라면 먼저 다양한 종류를 살펴보셔야 합니다. 1가닥 롤러 체인용 스프로킷은 보스턴 메탈(Boston Metal)에서 생산하며, B형 스프로킷은 규격에 맞춰 가공되어 있습니다. 1/4, 3/8, 1/2, 5/8, 3/4 및 1인치 피치 규격으로 제공됩니다.
스프로킷을 선택할 때 스프로킷의 직경은 매우 중요합니다. 톱니가 없는 판의 직경을 캘리퍼로 측정하는 것이 스프로킷의 정확한 크기를 결정하는 좋은 방법입니다. 캘리퍼는 톱니가 없는 판의 직경을 측정합니다. B형 및 C형 스프로킷의 경우 허브 직경은 허브의 두께를 나타냅니다.
또 다른 종류의 스프로킷은 직경이 두 부분으로 나뉜 금속 분할 스프로킷입니다. 이 유형은 설치 및 분리가 간편하며 허브에 볼트로 고정됩니다. 일반적으로 분할 스프로킷은 체인 피치가 40에서 240 사이이고 내경은 3/4인치에서 6인치 사이입니다. 분할 스프로킷은 하나는 천장을 향하고 나머지 두 개는 바닥과 평행하게 설계됩니다.
스프로킷을 구매할 때는 스프로킷이 특정 체인에 맞게 설계되었다는 점을 명심해야 합니다. 모든 체인은 특정 기준에 따라 생산됩니다. 미국에서 가장 일반적인 표준은 ANSI입니다. 체인 피치는 각 핀의 중심과 다음 핀의 중심 사이의 거리입니다. 미국에서는 일반적으로 8인치 간격으로 계산합니다.
스프로킷 크기 외에도 스프로킷 피치와 위치 또한 체인 수명에 영향을 미칩니다. 주조 금속으로 제작되는 벨트 스프로킷과 달리 롤러 스프로킷의 스프로킷은 강판을 스탬핑하거나 분말강을 프레스 성형하여 만듭니다. 스프로킷이 단단할수록 체인의 수명은 더 길어집니다.
롤러 체인 피치
롤러 체인의 피치는 스프로킷과 핀 사이의 길이를 말합니다. 나사산 피치가 작을수록 부싱의 마모도 줄어듭니다. 일반적으로 피치가 작을수록 체인의 수명이 길어집니다. 최적의 성능과 긴 수명을 위해 제조사에서는 최소 2%에서 3% 사이의 체인 피치를 권장합니다. 체인 피치는 적절한 효율을 보장하는 데 매우 중요하며, 제조사는 일반적인 피치인 2%에서 3%에 도달하면 체인을 교체할 것을 권장합니다.
특정 체인에 맞는 정확한 체인 피치를 결정하려면 먼저 스프로킷 크기와 피치를 확인해야 합니다. 피치는 핀 간격의 길이로, 1/8인치 단위로 측정됩니다. 체인의 핀 직경 또한 중요합니다. 체인의 핀 직경을 잘 모르는 경우, 몇 개의 백링크를 측정하여 평균값을 구할 수 있습니다. 또는 캘리퍼를 사용하여 스프로킷의 내경을 측정하고 톱니 수를 세어 확인할 수도 있습니다.
스프로킷 크기를 정할 때는 캘리퍼로 기어 사이의 체인 길이를 측정하고 체인 규격표의 치수와 비교하십시오. 모든 사양을 확인하고 체인 피치가 적절한지 반드시 확인하십시오. 그런 다음 필요에 맞는 체인 피치를 선택하십시오. 이는 적절한 체인을 선택하는 데 매우 중요한 단계입니다. 롤러 체인에 맞는 피치를 선택하십시오. 올바른 피치는 최상의 성능과 안전성을 보장하는 데 도움이 됩니다.
특정 종류의 롤러 체인을 알아보려면 인장 강도를 평가해야 합니다. 인장 강도는 체인이 파손되기 전에 견딜 수 있는 하중의 양을 나타냅니다. 고려해야 할 또 다른 중요한 매개변수는 피로 강도입니다. 피로 강도가 높은 체인은 피로 강도가 낮은 체인보다 녹과 마모에 훨씬 강합니다. 일반적인 번호 체계에서 오른쪽 숫자는 일반 또는 경하중용 체인을 나타내고, 왼쪽 숫자는 중하중용 체인의 피치를 나타냅니다.
복피치 롤러 체인은 단피치 체인의 변형입니다. ISO 606 규격에 따라 생산되며 단피치 체인과 동일한 기준을 충족합니다. 주로 속도 및 동력 전달 요구 사항이 낮은 용도에 사용됩니다. 복피치 롤러 체인의 플레이트 길이는 단피치 체인보다 깁니다. 복피치 구동 장치는 엘리베이터 및 장거리 컨베이어 구동 장치에도 사용됩니다. 롤러 체인에는 단피치 체인, 복피치 캐리어, 대형 롤러 등 몇 가지 주요 유형이 있습니다.
롤러 체인 폭
롤러 체인을 구매할 때 가장 먼저 고려해야 할 사항 중 하나는 체인의 너비입니다. 이를 위해 체인의 전체 너비, 지름, 그리고 각 롤러의 너비를 측정해야 합니다. 또한 보드의 높이와 두께도 알아야 합니다. 이러한 측정값을 확보한 후에는 적합한 롤러 체인을 구매할 수 있습니다. 하지만 새 체인을 구매하기 전에 체인 자체에 대해 무엇을 기대해야 하는지 아는 것이 중요합니다.
롤러 체인에는 다양한 종류가 있습니다. 이 체인은 ANSI 및 미터법 규격으로 제공되며, 단선 및 복선 형태로 존재합니다. 주로 동력 전달에 사용됩니다. 농업용, 자동차용, 컨베이어용, 다선 및 4선 체인 등 다양한 종류가 있습니다. 이 표에는 원하는 정확한 치수를 쉽게 확인할 수 있는 차트도 포함되어 있습니다. 아래에는 롤러 체인을 구매했을 때 얻을 수 있는 몇 가지 이점이 설명되어 있습니다.
롤러 직경과 핀 직경은 적절한 체인 폭을 선택하는 데 중요한 요소입니다. 체인 폭은 5/8인치에 가장 가까운 이진수 값으로 정합니다. 체인 폭은 스프로킷 두께의 최소 50 1/3T 이상이어야 하며, 플레이트 두께는 체인 폭의 1/8입니다. 중량이 더 나가는 체인에는 접미사 H가 붙습니다. 체인의 피치와 폭은 작업 부하와 기계 속도에 따라 결정됩니다.
롤러 체인의 바깥쪽 링크는 핀 링크라고 합니다. 이 핀들은 인접한 롤러 링크의 부싱에 삽입되며, 코터 핀으로 고정됩니다. 핀 링크는 일반적으로 고하중 체인의 핀에 압착되어 장착됩니다. 이 핀들은 롤러를 제자리에 고정하는 데 사용됩니다. 그러나 이러한 핀 체인은 롤러 체인의 정격 용량을 최대 2%까지 감소시킬 수 있습니다.
ANSI 29.1 강철 체인 규격은 최소 피치(인치)와 최종 강도를 12,500 x 피치(인치)로 규정합니다. 동시에 O링 체인은 윤활 효과 덕분에 마모를 크게 줄여줍니다. O링 및 X링 체인은 체인을 리벳으로 연결할 때 진공 방식으로 윤활유를 주입합니다. 동력 전달 체인은 ANSI와 같은 규격 기관에서 테스트 및 규제합니다. 2011년 미국 기계학회(ASME)는 정밀 동력 전달 체인에 대한 표준을 제정했습니다.
롤러 체인의 인장력
롤러 체인의 강도를 나타내는 가장 중요한 지표 중 하나는 인장 강도입니다. 이 측정값은 체인이 파손되기 전에 견딜 수 있는 하중의 양을 나타냅니다. 피로 강도라고 하는 또 다른 측정값은 체인이 파손되기 직전에 견딜 수 있는 최대 하중을 나타냅니다. 롤러 체인의 강도는 크기, 제작에 사용된 금속의 품질, 열처리 방식에 따라 달라집니다. 또한 강철, 피치 홀, 링 플레이트를 처리하기 위해 사용되는 쇼트 피닝 종류에도 차이가 있습니다.
롤러 체인을 선택할 때 가장 중요한 요소는 부하 용량입니다. 이는 체인이 피로 파손이 발생하기 직전까지 견딜 수 있는 최대 하중을 의미합니다. 이 수치는 체인에 가해지는 하중의 종류를 파악하는 데 매우 중요합니다. 롤러 체인을 구매할 때는 기계적 특성과 필요한 동력을 반드시 고려해야 합니다. 그런 다음, 강도 및 하중 지지 능력에 대한 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
롤러 체인의 최종 인장 강도는 주로 제조업체에서 권장하는 최대 인장 강도를 기준으로 합니다. 그러나 실제 인장 강도는 이 값보다 높거나 낮을 수 있습니다. 롤러 체인의 작동 하중 한계는 체인 직경에 등급을 곱하여 계산할 수 있습니다. 체인의 작동 하중 한계는 체인이 파손되기 전에 견딜 수 있는 최대 장력입니다. 이 값은 일반적으로 포인트(P)로 표시됩니다.
롤러 체인의 최대 인장 강도는 체인 종류에 따라 다릅니다. 단일 가닥 중하중 체인은 충격 하중을 견디기 위해 두꺼운 측면 플레이트를 가지고 있습니다. "부싱" 롤러 체인이라고도 하는 단일 가닥 중하중 롤러 체인도 시판됩니다. 이중 가닥 중하중 체인은 구조적으로 유사하지만, 일반 롤러 체인보다 거의 두 배 더 강한 핀으로 연결된 두 겹의 강철로 구성됩니다.
단일 가닥 롤러 체인의 인장 강도는 약 500톤입니다. 이에 비해 단일 체인 블록체인의 인장 강도는 900톤입니다. 둘의 인장 강도는 비슷하므로 어느 한쪽을 선택하는 것은 권장되지 않습니다. 금속과 티타늄은 롤러 체인에 사용되는 가장 강한 재료로 여겨지지만, 이러한 재료는 자성을 띠지 않습니다.
