लक्षण से शुरुआत करें, न कि बदले जाने वाले पुर्जे से।
चेन-ड्राइव मशीन का चुनाव तब बहुत आसान हो जाता है जब मशीन को केवल हल्के, मध्यम या भारी श्रेणी में रखने के बजाय मापने योग्य इनपुट में विभाजित किया जाता है। शोर एक लक्षण है, निदान नहीं। उपयोगी संकेत यह है कि क्या शोर निरंतर है, चेन लूप में एक बार होता है, स्प्रोकेट के एक चक्कर में एक बार होता है, भार पर निर्भर है, गति पर निर्भर है, या दृश्य संपर्क से संबंधित है।
इसका उपयोग करने का एक व्यावहारिक तरीका रोलर और ट्रांसमिशन चेन रेंज मशीन द्वारा चेन की आवाज़ और उसके प्रभाव के प्रमाण मिलने के बाद उत्पाद श्रेणी को सीमित करना है। चयनित विकल्प को इस जाँच में खरा उतरना चाहिए: सुरक्षित होने पर, पुर्जे को अलग करने से पहले ध्वनि को पुर्जे के स्थान से जोड़ें। यदि ऐसा नहीं होता है, तो मनमानी सुरक्षा सीमा जोड़ने के बजाय मूल कार्य या ज्यामिति पर वापस जाएँ।
- चेन शोर
- इसे एक नियंत्रित चर के रूप में मानें; कार्य रिकॉर्ड में इसका मान, इकाई, परिचालन स्थिति और स्रोत नोट करें।
- सहभागिता प्रभाव
- इस आइटम की बाहरी दिखावट के आधार पर अनुमान लगाने के बजाय, इसे फिजिकल ड्राइव और वर्तमान आपूर्तिकर्ता के डेटा से सत्यापित करें।
- शुष्क जोड़
- अनुपयुक्त विकल्पों को आरंभ में ही अस्वीकार करने के लिए इस पैरामीटर का उपयोग करें, फिर अंतिम विनिर्देश के लिए सत्यापित मान को बनाए रखें।
- मिसलिग्न्मेंट
- मशीन पर इस बिंदु की जांच करें और किसी भी अनिश्चितता को दस्तावेज़ में दर्ज करें जिसके लिए अभी भी आपूर्तिकर्ता के चित्र या मैनुअल की आवश्यकता है।
- स्प्रोकेट घिसाव
- इस आवश्यकता को पर्याप्त संदर्भ के साथ रिकॉर्ड करें ताकि दूसरा इंजीनियर उसी चयन या निदान को दोहरा सके।
आवधिकता से स्थानीय रूप से कठोर लिंक को सामान्य जुड़ाव शोर या रनआउट समस्या से अलग करने में मदद मिलती है। व्यावहारिक रिलीज़ जाँच में, सुरक्षित होने पर, पुर्जे को खोलने से पहले ध्वनि को पुर्जे के स्थान से जोड़ना शामिल है।
शोर की आवृत्ति और परिचालन स्थिति की पहचान करें।
विश्वसनीय परिणाम प्राप्त करने के लिए, यह देखना आवश्यक है कि क्या ध्वनि चेन के घूमने, स्प्रोकेट के घूर्णन, शाफ्ट की गति या प्रक्रिया संबंधी घटनाओं के साथ दोहराई जाती है और उस भार और गति को नोट करना आवश्यक है जिस पर यह ध्वनि प्रकट होती है। इसका मूल कारण यह है कि आवधिकता से किसी स्थानीय कठोर लिंक को सामान्य जुड़ाव शोर या रनआउट समस्या से अलग करने में मदद मिलती है। उपयोग के दौरान, प्रति लूप एक बार की क्लिक अक्सर चेन के एक स्थान की ओर इशारा करती है, जबकि प्रति चक्कर एक बार की पल्स स्प्रोकेट की विलक्षणता का संकेत दे सकती है। गलत इनपुट से आवृत्ति की पहचान करने से पहले पुर्जे बदलने पड़ सकते हैं, जिससे समय बर्बाद हो सकता है और उपयोगी प्रमाण नष्ट हो सकते हैं।
निम्नलिखित प्रत्यक्ष प्रमाण का उपयोग करें: कनेक्टिंग लिंक और एक स्प्रोकेट दांत को चिह्नित करें, फिर नियंत्रित संचालन के दौरान शोर के दोबारा आने पर ध्यान दें। परिणाम को तभी स्वीकार करें जब आप सुरक्षित होने पर पुर्जे को खोलने से पहले ध्वनि को पुर्जे के स्थान से जोड़ सकें। यदि जांच दृश्य रूप से की जा रही है, तो व्यावहारिक होने पर आयाम या संचालन संबंधी अवलोकन जोड़ें।
पिन-बुशिंग जोड़ों पर चिकनाई की जांच करें
यह जांच करके स्थिति का पता लगाएं कि क्या तेल वास्तव में जोड़ तक पहुंचता है या केवल बाहरी प्लेटों को गीला करता है। यह ड्राइव को प्रभावित करता है क्योंकि सूखा जोड़ घर्षण बढ़ाता है और इससे जोड़ों से आने वाली कर्कश आवाज और झटके से होने वाले कंपन दोनों बढ़ सकते हैं। एक उपयोगी संकेत यह है कि लाल-भूरे रंग के घर्षण कण या पॉलिश किए हुए सूखे पिन स्पष्ट चेतावनी संकेत हैं। गलती करने पर प्लेट के बाहरी हिस्से पर चिकनाई लगाने से, भले ही वह अंदर तक न जाए, सतह तो बदल सकती है लेकिन आवाज की प्रक्रिया में कोई बदलाव नहीं आएगा।
इस प्रकार स्थिति की पुष्टि करें: सुरक्षित रूप से रुकें, प्रतिनिधि जोड़ों या कनेक्टिंग लिंक का निरीक्षण करें, और भीतरी और बाहरी प्लेटों के बीच चिकनाई की एक साफ परत देखें। यह चरण तब पूरा होता है जब आप सही प्रकार की चिकनाई और आपूर्ति बहाल कर सकें और फिर समान गति और भार पर शोर की तुलना कर सकें। चेन पदनाम और मशीन स्थान के साथ साक्ष्य को रखरखाव रिकॉर्ड में रखें।
शाफ्ट और स्प्रोकेट के संरेखण की जाँच करें
भौतिक आवश्यकताओं से शुरुआत करें: शाफ्ट की समानांतरता, दांतों की पंक्ति का संरेखण और चेन प्लेटों और स्प्रोकेट के किनारों पर पार्श्व संपर्क की जांच करें। पार्श्व भार के कारण चेन स्प्रोकेट में प्रवेश करते और निकलते समय पार्श्व रूप से घिसती है। साइट स्तर पर, भार बढ़ने के साथ संरेखण में गड़बड़ी का शोर बढ़ सकता है और इसके साथ एक तरफा घिसाव भी हो सकता है। इससे बचने योग्य परिणाम यह है कि गलत संरेखण वाले ड्राइव को शांत करने के लिए तनाव को समायोजित करने से समस्या का समाधान किए बिना बेयरिंग पर भार बढ़ सकता है।
जांच इस प्रकार करें: स्केल या लेजर का उपयोग करके स्प्रोकेट के दांतों के दोनों किनारों पर संपर्क पैटर्न की जांच करें। शाफ्ट और स्प्रोकेट को पुनः संरेखित करने और चेन के सही ढंग से चलने की पुष्टि करने के बाद स्टेप को छोड़ दें। यदि समायोजन से मापी गई स्थिति में कोई परिवर्तन होता है, तो समायोजन के बाद जांच दोहराएं।
शिथिलता और फैलाव कंपन को मापें
चेन निर्माता के दिशानिर्देशों के साथ फ्री-स्पैन स्लैक की तुलना करें और त्वरण और रुकने के दौरान स्लैक स्पैन पर ध्यान दें। यह क्यों महत्वपूर्ण है: बहुत कम स्लैक से जॉइंट और बेयरिंग पर भार बढ़ता है, जबकि बहुत अधिक स्लैक से कोड़े लगना, केस से संपर्क होना या चेन का उलझना जैसी समस्याएं हो सकती हैं। फील्ड में ध्यान देने योग्य बातें: लंबे सेंटर और उतार-चढ़ाव वाले भार के कारण स्पैन में कंपन हो सकता है, भले ही स्टैटिक स्लैक उचित प्रतीत हो। विफलता का तरीका: शोर बंद होने तक कसने से कंपन के बदले ओवरलोड हो सकता है।
निरीक्षण: स्पैन की लंबाई और विक्षेपण को मापें, फिर सुरक्षित स्थान से गतिशील आवरण का अवलोकन करें। रिलीज़ की स्थिति: केंद्र दूरी को समायोजित करें या उच्च तनाव उत्पन्न किए बिना उपयुक्त गाइड या टेंशनर का उपयोग करें। परिचालन स्थिति और इस जाँच के लिए उपयोग किए गए संदर्भ बिंदुओं को रिकॉर्ड करें।
स्प्रोकेट के दांतों की घिसावट और रनआउट की जांच करें।
सबसे पहले हुकिंग, असमान सीटिंग, क्षतिग्रस्त दांत, जमा हुआ मलबा, रेडियल एक्सेंट्रिसिटी और फेस रनआउट की जांच करें। मैकेनिज्म घिसा हुआ है या एक्सेंट्रिक स्प्रोकेट रोलर्स के बदलते स्थानों पर प्रवेश करते समय टकराव पैदा करते हैं। व्यवहार में, स्प्रोकेट के प्रत्येक चक्कर में एक बार स्पंदित होने वाला शोर अक्सर रनआउट या स्थानीय दांत की समस्या के कारण होता है। यदि यह अनुमान गलत है, तो घिसे हुए दांतों पर नई चेन लगाने से आवाज़ और भी खराब हो सकती है क्योंकि नई पिच अब घिसे हुए प्रोफाइल के अनुरूप नहीं होती है।
फील्ड चेक: दांतों के बीच की जगह को साफ करें, स्प्रोकेट को एक पूरा चक्कर घुमाएं और जहां आवश्यक हो, रनआउट मापें। चेन को खराब घोषित करने से पहले, क्षतिग्रस्त स्प्रोकेट को बदलने या माउंटिंग को ठीक करने पर इस चरण को स्वीकार करें। मापी गई या देखी गई स्थिति को सहेज लें ताकि परिणाम बाद में दोहराया जा सके।
कठोर लिंक, क्षतिग्रस्त रोलर और गार्ड संपर्क का पता लगाएं
फ्लेक्स का उपयोग करें और पूरे गार्ड पथ की जाँच करते समय रोलर्स में दरारें, सपाट धब्बे, घिसावट या अवरोध के निशान देखें। इससे निर्णय लेने में मदद मिलती है क्योंकि एक भी कड़ा जोड़ या क्षतिग्रस्त रोलर हर बार स्प्रोकेट पर घूमते समय स्थानीय प्रभाव पैदा करता है। मशीन पर, गार्ड संपर्क की आवाज़ एंगेजमेंट शोर के समान हो सकती है और यह केवल अपकेंद्री या शिथिल गति के दौरान ही हो सकती है। व्यावहारिक जोखिम यह है कि एक स्थानीय दोष को अनदेखा करने से आस-पास के दांत और लिंक क्षतिग्रस्त हो सकते हैं।
इसकी पुष्टि करने के लिए, चेन को धीरे-धीरे घुमाएँ और प्रत्येक जोड़ को महसूस करते हुए आसपास की सभी स्थिर सतहों का निरीक्षण करें। जब आप चेन निर्माता की प्रक्रिया का उपयोग करके खराबी को ठीक कर सकते हैं या क्षतिग्रस्त चेन घटकों को बदल सकते हैं, तो यह पर्याप्त प्रमाण होगा। परिणाम के साथ उपकरण, स्थान और संचालन स्थिति को नोट करें।
नैदानिक पुष्टिकरण तालिका
| निर्णय बिंदु | निरीक्षण या गणना | स्वीकृति प्रमाण |
|---|---|---|
| शोर की आवृत्ति और परिचालन स्थिति की पहचान करें। | कनेक्टिंग लिंक और एक स्प्रोकेट दांत को चिह्नित करें, फिर नियंत्रित रन के दौरान शोर के दोबारा आने पर ध्यान दें। | यदि ऐसा करना सुरक्षित हो, तो पुर्जों को अलग करने से पहले ध्वनि को उनके स्थान से जोड़कर देखें। |
| पिन-बुशिंग जोड़ों पर चिकनाई की जांच करें | सुरक्षित रूप से रुकें, प्रतिनिधि जोड़ों या कनेक्टिंग लिंक का निरीक्षण करें, और आंतरिक और बाहरी प्लेटों के बीच एक साफ चिकनाई वाली परत की जांच करें। | सही लुब्रिकेंट प्रकार और आपूर्ति को बहाल करें और फिर समान गति और भार के तहत शोर की तुलना करें। |
| शाफ्ट और स्प्रोकेट के संरेखण की जाँच करें | स्केल या लेजर का उपयोग करके स्प्रोकेट के दांतों के दोनों किनारों पर संपर्क पैटर्न का निरीक्षण करें। | शाफ्ट और स्प्रोकेट को पुनः संरेखित करें और सुनिश्चित करें कि चेन ट्रैक केंद्र में है। |
| शिथिलता और फैलाव कंपन को मापें | स्पैन की लंबाई और विक्षेपण को मापें, फिर सुरक्षित स्थान से गतिशील आवरण का अवलोकन करें। | उच्च प्रीटेंशन उत्पन्न किए बिना केंद्र दूरी को समायोजित करें या उपयुक्त गाइड या टेंशनर का उपयोग करें। |
| स्प्रोकेट के दांतों की घिसावट और रनआउट की जांच करें। | दांतों के बीच की जगह को साफ करें, स्प्रोकेट को एक पूरा चक्कर घुमाएं और जहां आवश्यक हो वहां रनआउट मापें। | चेन को खराब घोषित करने से पहले क्षतिग्रस्त स्प्रोकेट को बदलें या उसकी माउंटिंग को ठीक करें। |
| कठोर लिंक, क्षतिग्रस्त रोलर और गार्ड संपर्क का पता लगाएं | चेन को धीरे-धीरे घुमाएं और प्रत्येक कड़ी के जोड़ को महसूस करते हुए आसपास की सभी स्थिर सतहों का निरीक्षण करें। | चेन निर्माता की प्रक्रिया का पालन करते हुए रुकावट को ठीक करें या क्षतिग्रस्त चेन घटकों को बदलें। |
| इस लेख के लिए, तब तक कार्य को बंद न करें जब तक कि श्रृंखला शोर साक्ष्य और प्रत्येक महत्वपूर्ण संभोग इंटरफ़ेस को एक साथ रिकॉर्ड न कर लिया जाए। | ||
जब निर्णय श्रृंखला से परे तक विस्तारित होता है, चेन-स्पैन कंपन के लिए तनाव समाधान की समीक्षा करें यह शोर मचाने वाली रोलर चेन के लिए एक उपयोगी सहायक हार्डवेयर संदर्भ है। यह अंतिम ड्राइंग पर दांतों की ज्यामिति, माउंटिंग, क्षमता और चयनित चेन मानक की जांच का विकल्प नहीं है।
झूठे समाधान जो मूल कारण को छिपाते हैं
रिलीज चेक: सुरक्षित होने पर, पुर्जे को अलग करने से पहले ध्वनि को पुर्जे के स्थान से सहसंबंधित करें।
रिलीज़ चेक: सही लुब्रिकेंट प्रकार और आपूर्ति को बहाल करें और फिर समान गति और भार के तहत शोर की तुलना करें।
रिलीज चेक: शाफ्ट और स्प्रोकेट को पुनः संरेखित करें और पुष्टि करें कि चेन ठीक बीच में चल रही है।
रिलीज चेक: उच्च प्रीटेंशन उत्पन्न किए बिना केंद्र दूरी को समायोजित करें या उपयुक्त गाइड या टेंशनर का उपयोग करें।
समस्या निवारण संबंधी अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
पुष्टि की गई प्रक्रिया को ठीक करें और मरम्मत की पुष्टि करें।
आउटपुट पार्ट नंबर से अधिक उपयोगी होना चाहिए। चेन की आवाज़, जुड़ाव का प्रभाव, "कठोर लिंक, क्षतिग्रस्त रोलर और गार्ड संपर्क" के दौरान पाई गई स्थिति और बदलाव को स्वीकार या अस्वीकार करने के लिए उपयोग किए गए साक्ष्य को रिकॉर्ड करें। इससे अगले शटडाउन के बाद निर्णय का ऑडिट किया जा सकेगा। औद्योगिक ड्राइव-चेन क्षमताएं अन्य ट्रांसमिशन-चेन परिवारों की तुलना केवल तभी की जानी चाहिए जब समान ड्यूटी डेटा को आगे बढ़ाया जाए।
जहां अंतिम निर्णय अभी भी मशीन के अनुपलब्ध डेटा पर निर्भर करता है, वहां एप्लिकेशन डेटा को चेन इंजीनियरिंग टीम को भेजें। इसमें ड्यूटी, गति, ज्यामिति और निरीक्षण के वे प्रमाण शामिल करें जिनके आधार पर वर्तमान निष्कर्ष निकाला गया है, और ड्राई जॉइंट का विवरण अलग से दें। लक्ष्य यह है कि हार्डवेयर का ऑर्डर देने या समायोजन को नया आधार बनाने से पहले ड्राइंग-स्तर का उत्तर प्राप्त किया जाए।
परिचालन स्थिति, श्रृंखला शोर, जुड़ाव प्रभाव, लेआउट साक्ष्य और अनसुलझे इंटरफ़ेस को भेजें ताकि अगला निर्णय अनुमान के बजाय मशीन डेटा पर आधारित हो।
